Dans le dégommage à l'air Lors du processus de production, les matières premières telles que les fibres ou les huiles sont exposées à un flux contrôlé d’air chauffé ou ambiant. Ce flux d'air joue un rôle crucial dans la séparation des impuretés du matériau. Pour les fibres textiles, le flux d'air se déplace à travers la matière première, délogeant les contaminants tels que les cires, les protéines et autres huiles naturelles qui peuvent être liées aux fibres. Dans le contexte du raffinage du pétrole, le flux d’air contribue à émulsionner les phospholipides (gommes) présents dans les huiles végétales brutes, les rendant plus susceptibles d’être éliminés. La vitesse et la cohérence du flux d’air sont essentielles pour garantir une séparation efficace des impuretés, contribuant ainsi à améliorer à la fois la texture des fibres et la clarté de l’huile.
Pour les textiles, l’activation de l’humidité est un élément clé du processus de dégommage à l’air. Lorsque le flux d’air se déplace à travers la matière fibreuse brute, il contribue à activer toute humidité déjà présente dans les fibres. Cette humidité ramollit les contaminants, notamment les huiles naturelles et les gommes, leur permettant de se détacher plus facilement des fibres. Lors du démucilagination du pétrole, un principe similaire s’applique, où le pétrole brut est légèrement chauffé, encourageant l’humidité à interagir avec les phospholipides et autres impuretés. L'humidité aide à décomposer les émulsions d'huile et de gommes, facilitant ainsi leur séparation. Dans certains systèmes avancés, une combinaison d’activation de l’humidité et de pression d’air est appliquée pour améliorer l’efficacité du dégommage.
L'introduction d'un flux d'air à grande vitesse favorise l'agitation mécanique des fibres ou de l'huile. Dans les textiles, cette agitation aide à séparer les huiles naturelles et les gommes de la surface des fibres, nettoyant et préparant efficacement la matière première pour un traitement ultérieur. Par exemple, le coton ou d’autres fibres végétales peuvent contenir des revêtements cireux qui, lorsqu’ils sont agités, se détachent et sont emportés par l’air, laissant les fibres plus propres. De même, lors du dégommage de l’huile, l’air contribue à séparer les phospholipides, qui flottent à la surface et peuvent ensuite être éliminés par filtration ou centrifugation. Ce processus de séparation physique réduit considérablement la quantité d'impuretés restantes, ce qui donne lieu à des fibres ou des huiles plus pures et de meilleure qualité.
Dans certains cas, le processus de dégommage à l’air est amélioré par l’ajout d’agents chimiques pour faciliter davantage l’élimination des impuretés. Pour le raffinage du pétrole, des produits chimiques tels que l’acide phosphorique ou l’acide citrique peuvent être ajoutés au pétrole brut pour aider à décomposer les phospholipides et autres substances ressemblant à de la gomme. Ces produits chimiques agissent comme des agents émulsifiants, réduisant les liaisons moléculaires entre les impuretés et l’huile. Dans le traitement des textiles, des produits chimiques tels que des enzymes ou des tensioactifs doux peuvent être utilisés pour décomposer les huiles ou cires naturelles présentes sur les fibres, facilitant ainsi leur élimination lorsqu'elles sont exposées au flux d'air. La combinaison d'air et d'agents chimiques augmente l'efficacité du processus de dégommage, garantissant l'élimination des impuretés plus complexes.
Une fois que l’air a traversé le matériau, les impuretés sont soit emportées par le flux d’air, soit laissées se déposer naturellement. Dans le cas des fibres textiles, les contaminants délogés par l'air sont souvent éliminés par des filtres mécaniques ou par la force centrifuge. Dans le cas du dégommage à l'huile, les impuretés (phospholipides et gommes) peuvent se séparer et se déposer à la surface ou sont éliminées par séparation centrifuge. L'huile dégommée est ensuite filtrée pour éliminer toutes les particules solides restantes, ce qui donne un produit plus propre et plus raffiné. L'étape de filtration ou de décantation est essentielle pour garantir que le produit final est exempt de toute particule ou impureté restante.
